Братский завод ферросплавов: год непростой, но продуктивный

Братский завод ферросплавов: год непростой, но продуктивный

Городской портал «Наш Братск»

2020 год стал испытанием и для людей, и для предприятий. Братские металлурги не были исключением. Управляющий директор Братского завода ферросплавов Сергей Соколов - о производстве, социальной ответственности и экологии.

- В первые месяцы года многие предприятия подводят итоги работы за прошлый. Есть чем гордиться в сложном 2020-м?

- Согласен, 2020 год был непростым, но все равно продуктивным для нас. В 2020 году Братский завод ферросплавов увеличил реализацию ферросилиция высокомаржинальной марки ФС75 (с содержанием кремния 75%) на 7 процентов относительно 2019 года. Если говорить об отгрузке в целом, то в 2020 году по отношению к 2019 году она немного уменьшилась (на 6%) из-за простоя печи №3, которую мы останавливали на модернизацию в начале года. После окончания работ мы постепенно нарастили мощности и надеемся на сохранение хороших темпов и в этом году.

- Завод выпускает сегодня только две марки ферросилиция?

- Ранее завод выпускал разные марки ферросилиция: ФС45, ФС50, ФС65, ФС75 и ФС90. Но на сегодняшний день спрос у потребителя имеют именно марки ФС65 и ФС75. Причем этот спрос с каждым годом растет. Основными покупателями в прошлом году стали металлургические предприятия Азиатско-Тихоокеанского региона, где ФС75 используют для изготовления высокопрочных видов стали. Ферросилиций марки ФС65 поставляется в основном на предприятия Группы «Мечел» и другие металлургические предприятия России.

- Завод БЗФ построен в 1987 году. Как с тех пор модернизировалось оборудование?

Наше основное оборудование – это 4 рудотермические печи, где мы плавим сырье и получаем ферросилиций. Масштабный проект по модернизации печей мы реализуем уже несколько лет. В 2012 году мы выстроили заново печь №4, в прошлом году модернизировали печь №3. Провели большую работу: демонтировали старое оборудование, установили новую ванну печи с огнеупорной кладкой, модернизировали систему дозирования сырья, а также внедрили автоматизированное управление: работа печи контролируется автоматизированной системой управления технологическим процессом и все показатели выводятся на мониторы. Мощность рудотермической печи увеличена с 25 до 33 мегаватт – это обеспечивает рост выпуска продукции на агрегате до 40%. В плавильном цехе запущен в работу новый современный разливочный кран для разливки металла. Общие инвестиции в проект составили порядка 1,1 млрд рублей. На печи попеременно производят ферросилиций марок ФС65 и ФС75. Немаловажный эффект, к которому мы также стремились по результатам модернизации печи, - снижение воздействия на экологию. В процессе модернизации печей мы руководствуемся принципом внедрения наилучших доступных технологий.

- Каким образом снижено влияние на экологию, если печь стала более мощной?

- При модернизации печи №3 мы внедрили новую трассировку системы улавливания от трех наших рудотермических печей. Так называемые «леточные» газы, которые образуются при выпуске металла из леток печи, теперь направляются на очистку в газоочистные установки, оборудованные рукавными фильтрами с эффективностью улавливания взвешенных частиц до 99,6%. Эти фильтры (а их более 7 тысяч на каждой из 4 улавливающих установок) меняются регулярно. Результат можно оценить и без измерительных приборов – печи работают на полную мощность, а наши трубы не дымят.

- Изменилась ли производственная технология с момента запуска завода?

- Мы постоянно проводим испытания различных видов сырья (в основном кварцита, угля и коксового орешка разных марок и месторождений) для выплавки ферросилиция. В 2020 году наши специалисты провели 20 испытаний. Материалы, которые успешно прошли исследования, уже используются в производстве. Помимо улучшения качества, это позволяет нам снизить себестоимость нашего ферросилиция, а значит стать более конкурентоспособными.

Кроме сырья, работаем и над расходными и вспомогательными материалами. В 2021 году в планах БЗФ переход на использование в конструкции ферросплавной печи более плотного кожуха из стального листа толщиной 5 мм. Это повысит его надежность. Также при разливке горячего сплава будем применять новые двусторонние изложницы – тару, в которую заливается горячий сплав. За счет большего веса она дольше служит, металл меньше «угорает», а соответственно мы экономим на вспомогательных материалах.

- Как пандемия коронавируса повлияла на жизнь завода?

- Главной задачей в 2020 году было обеспечить необходимые условия для работы наших сотрудников. Как системообразующее предприятие БЗФ работал и в тот период, когда многие компании приостановили деятельность. Сложная эпидемиологическая ситуация потребовала определенных мер: перевод административных сотрудников на дистанционный режим, обязательного измерения температуры у работников, задействованных на производственных объектах, контроля ношения масок, обработки рук, регулярной дезинфекции помещений. На территории предприятия не возникло всплеска заражений, это говорит о том, что наши меры были эффективны.